Здравейте, аз съм Khush, аз съм A-ниво студент, изучаващ продуктовия дизайн във Великобритания и това е моят последен проект в училище. Би било удивително, ако можете да оставите коментар за курсовата ми работа. За студентите, изучаващи продуктовия дизайн за техните A-нива, трябва да направите краен проект за курсовата работа. Повечето ми ученици решиха да направят мебел или нещо подобно, аз лично си мислех, че ще е толкова забавно, за да направя така, че да погледна на този сайт, за да ме вдъхнови какво да правя. Попаднах на няколко модела, подобни на това и те ми дадоха вдъхновение, за да приема това като мой продукт. Ето някои връзки към някои от моделите, които ме вдъхновиха:
HTTP: //www.instructables.com/id/How-to-Build-a-Pr …
HTTP: //www.instructables.com/id/8-Planet-Motorize …
HTTP: //www.instructables.com/id/Solar-System-Orre …
Всички те са невероятни инструкции за четене, затова ви препоръчвам да ги проверите. Бих искал да заявя, че въпреки че това бяха моите вдъхновения, направих собствени коефициенти и дизайн. Ще се погрижа да включите връзка към CAD частите. Всяка стъпка от производството е от моя запис на производство, така че се извинявам за всякакви части, които трудно се четат.
Някои от основните характеристики включват:
- Революциите на всички планети са с точност до 99.3%
- Размерите на планетата са мащабирани до S '= Ln ((S / 10 ^ 3) / 2) * 10 mm
- Радиусите на орбитите на планетите са мащабирани до D '= Log (D) * 150 mm
- Тя е моторизирана, а орбитата на Земята отнема 30 секунди
градина:
Стъпка 1: Материали и оборудване
Имам късмет да отида в училище с процъфтяващ DT отдел, така че имах достъп до професионално оборудване.
материали:
- Леене на алуминий
- Алуминиева тръба 10мм (300)
- 8 мм мека стомана бар (330)
- 5 мм черен акрилен лист (600 x 300)
- Акрилен лист с размери 8 мм (600 х 300)
- 5 мм месингов бар (1,1 м)
- Сребърен стоманен прът 3 мм (120 мм)
- HTTP: //www.amazon.co.uk/Reversible-Reduction-Elec …
- HTTP: //www.amazon.co.uk/gp/product/B0746CK175/ref …
- HTTP: //www.amazon.co.uk/gp/product/B07CWLGNJ5/ref …
- HTTP: //www.amazon.co.uk/Toggle-Switch-SODIAL-Posi …
- Лопатни съединители
- спойка
- HTTP: //www.shapeways.com/product/KEE55AKJW/solar -…
- HTTP: //www.amazon.co.uk/Crystal-Photography-Lensb …
оборудване:
- Метален струг
- Фрезова машина
- Лентов шлайф
- Лазерен нож
- Хак пилата
- Инструмент за стрипинг и пресоване на проводници
- Поялник
- Оборудване за леене на пясък
- книжник
Стъпка 2: Съотношенията на предавките
За да направя съотношенията на предавките, започнах с намирането на орбиталния период на всяка планета в земните години и използвам това като основа, за да създам "желаните" съотношения между всяка от последователните планети. След това използвах опити и грешки, за да намеря номера на зъбите за всяка от зъбните колела, за да ги накарам възможно най-близо до желаните съотношения. Също така използвах опити и грешки за мащабиране на разстоянията и планетите.
Стъпка 3: Лазерно рязане на зъбните колела
Процес:
За ръцете реших да напръскам матираното акрилно черно, за да мога да гравирам дизайна върху него и ще има добра естетическа привлекателност. За да направя това, аз изтрих акрилното парче с кърпа, за да отстраня прахта, сложих го под вентилатора в добре проветриво помещение. Положих първия си слой от черната боя. Оставих това да изсъхне и нанесе втория ми слой, като се увери, че всеки слой е тънък и покриваше цялата област. Ходите на втория слой бяха перпендикулярни на първия, за да се получи най-добро покритие. Положих 4 слоя и оставих всеки да изсъхне. Между времената на сушене проектирахме предавките и ръцете на компютъра. При създаването на съотношения на предавките трябваше да използвам проба и грешка, за да получа съотношението колкото е възможно по-близо до реалното съотношение и използвах инструментариума, за да създам зъбни колела с правилен брой зъби. Използването на интелигентно измерение беше много полезно, тъй като ми беше позволено да създам перфектни измервания. Всички предавки бяха свързани с SolidWorks с правилните съотношения и работиха перфектно. Това означава, че зъбните колела, които бях проектирал, са идеални за продукта, докато триенето на въртене е било минимално. Взех под внимание размерите на лагерите и централния вал и направих дупки съответно. Превърнах всичките си предавки в работен чертеж 600 мм с 300 мм с мащаб 1: 1. Поръчах всички части и ги запазих като .dxf рисунка. След това на techsoft внесех чертежите от .dxf файла и направих окончателните си редакции. Използвах инструмента за писма, за да преброя всяка предавка. Първото число представя коя планета се движи от външните планети към вътрешните планети. Второто число представлява числото в предавката. На techsoft, всичко, което ми оставаше да направя, беше номерирането, което означава, че имам по-малко несигурности, когато измерването се извършва, тъй като инструментът за интелигентни измерения е само в SolidWorks. Запазих всичките си части на USB и го занесох на лаптопа за лазерния нож и го извадих. Въпреки че създаването на зъбни колела отне повече от 2 часа, конвертирането му в techsoft отне само няколко секунди. Това също е вярно, когато правите оръжия за всяка планета, тъй като това е създадено по същия начин в SolidWorks и е преобразувано в techsoft. Когато лазерът режеше зъбните колела, времето, което трябваше да се отреже, беше 41 минути, а ръцете - 32 минути. Въпреки че файлът с ръце беше по-малък от файла на зъбното колело, аз изрязах ръцете на 9 мм акрил, докато зъбците бяха нарязани на 5мм черен акрил.
Алтернативи:
Оборудването би било почти невъзможно да се направи на ръка, дори и с шаблон, но това би отнело огромно количество време и необходимата точност нямаше да бъде достатъчна, както има лазерен нож. Ръцете също можеха да се правят на ръка, но лазерното им разкрояване означаваше, че мога да направя хладнокръвен дизайн.
Стъпка 4: Създаване на матрица за леене на пясък
Процес:
Направих дизайн Solidworks, за да видя как наслоените триъгълни парчета от 12mm MDF ще отидат заедно и какви ще бъдат дължините за всеки триъгълник. Използвах тези дължини, за да събера още един CAD дизайн на techsoft за лазерния нож. Черните линии бяха използвани за рязане и тези парчета бяха изпратени на лазерния режещ инструмент. След като този лазерен режещ инструмент изреже парчетата, аз използвах дюбел и PVA лепило, за да прикрепя парчетата заедно. Това беше много по-лесно, тъй като всичко, което бях оставил да направя, беше да изгладя всички ръбове до същия ъгъл, за да създам наклон, когато използвах шлайфмашина. Това прави този процес много по-бърз и формата се оформя в рамките на 2 часа. След това използвах шлифовъчен блок, за да извивам ръбовете, така че ще бъде по-лесно да се шлифоват гласове и шкурка с увеличаване на зърната, за да се изгладят всички повърхности. След гладка, нанесех слой лак, тъй като той е устойчив на влага от пясъка при леене на пясък и я изсуши със сешоар. Нанесох още 2 слоя на всяко лице и използвайки шкурка с висока степен на песъчинки, махнете маркировките за боя.
Алтернативи:
Добра алтернатива би било 3D отпечатване на базата от ABS и шлайфане по краищата, за да се премахнат пластмасовите линии, но това не беше възможно, тъй като нашият 3D принтер в училище не отпечатваше размери от тази величина.
Стъпка 5: Леене на пясък
Процес:
За да направя алуминиевата основа, извадих пясъчника и двете половини на държача на пясъка. Първо, сложих долната половина на държача на пясъка (плъзгането) надолу и след това сложих основата си в средата и поръсих прах за разделяне по дънната дъска от дърво и основата си. След това използвах четка, за да се уверя, че прахът за разделяне е поставен равномерно. След това използвах сито, за да поръся с пясък слой пясък върху матрицата и около кутията. Стиснах върха на матрицата и около ръба с пръсти. След това трябваше да продължа да добавям купчини пясък, които да го сгъстяват след всеки слой с чук, като я удрях, докато пясъкът вече не се движеше. Продължих да го правя, докато пясъкът беше натрупан над върха. Използвайки плосък метален прът, аз се изравних от пясъка и след това бавно я вдигнах (за да не изпусна пясък (не би трябвало да е, ако пясъкът е компресиран достатъчно)) и го преобърна. Държачът на пясъка (покритието), залепете формата за бегач и щранг близо до основната форма на противоположните страни в пясъка и поръсете повече прах за разделяне отгоре. Почиствах праха за разделяне равномерно върху матрицата и пясъка отново. След това поръсих и сгъстих повече от пясъка в коша. Продължих да добавям пясък, както и да бутам пясъка заедно. След като бях напълнил плъзгането и се справих напълно, извадих растера и плъзгача, повдигнах горната част и я поставих настрани. След това пробих една малка пилотна дупка в основата, като се уверих, че държи ръката си колкото е възможно по-стабилна и стегнах дълъг винт в основата, извадих винта и матрицата заедно внимателно и го оставих настрана, в случай че има проблем възникна, когато се налива алуминий и се налага отново да започне този процес. Използвах мистрия, за да създам пътека от кухината на матрицата за държача на мотора до отворите за водач и щранг и използвах четка за изваждане на свободен пясък и поставих обратно горната половина. След това техникът изсипа разтопения алуминий през втулката и в кухината, докато не се вижда как алуминият излиза от другата страна на щранга. За да завършим, изчакахме да се охлади (около 2 часа), извадихме го, отрязахме излишния алуминий с ножовка. За да почисти краищата, използвах шкурка, за да изгладя ръбовете малко и да я полирам с мокра и суха хартия, за да стане много гладка.
Алтернативи:
Вместо пясъчно леене на алуминиева основа, бих могъл да използвам CNC мелница заедно с голям блок от алуминий, за да получа по-гладък завършен продукт, но това би довело до твърде много отпадъци, което го прави неподходящ за по-високо производство и училището не всъщност имаме CNC мелница. Алтернативните материали включват мед, месинг или бронз за хладен златен или оранжев цвят, но тези метали имат много висока точка на топене в сравнение с алуминия.
Стъпка 6: Фрезоване
Процес:
С моята каста, дъното все още беше много грубо, за да го оправя, сложих го в тигана на масата на фрезовата машина и я закрепих на леглото на фрезовата машина. Наведох дръжката на „z-оста“ точно над парчето и навих „x-оста“, така че парчето беше вдясно от мелничката. Включих машината и завъртях колелото "y-оста" нагоре и надолу, за да начертая линия в металната част, нагласих колелото "x-axis" за следващия завой и тръгнах напред-назад с y-оста дръжка. Повтарях този процес, докато не бях преминал целия връх. Завъртях колелото „z-оста“ една част от завой и повторих процеса на фрезоване и направих това, докато цялото дъно беше ниско. Когато основата стана равна, това улесни докосването на ръбовете до същия правилен ъгъл, както и с матрицата, но този път, за да премахна всички несъвършенства в процеса на леене.
След като това беше направено, всичко, което оставих, беше да отбележа къде ще бъдат дупките в държача на двигателя за мотора и бара. За да направя това, използвах линийка и три квадрат, за да разделям всички краища, за да намеря центъра, трябваше да направя това от двете страни, тъй като едната страна щеше да държи централния вал, а другата страна щеше да заключи двигателя. Изтърках редовете с един писар и центрираха всяка пресечка за дупките. Наредих фрезовата машина на центъра на фиксираната част и включих машината, използвах 20-милиметров бит за отвор за двигателя и 10-милиметров бит за централния вал. Завъртях колелото "z-оста" около 25 пълни оборота бавно, за да създам дупка, която беше 25 mm дълбока за двигателя и около 15 завъртания за централния вал. За да свържа тези дупки, аз нарязах 8 мм отвор за шпиндела на двигателя, за да премина през безопасно.
За да мелеят плоскостите за свързващите валове, сложих цялата дължина на стоманената решетка в цапфата и затегнах, че към клетъчния блок, това беше затегнато до масата на леглото на фрезовата машина. С помощта на дръжките парчето беше преместено, за да се докосне до мелницата на края, а дръжката на „x-оста“ беше настроена на нула, което осигури точно 5 mm от края на пръта. Навивах вретеното "z-оста" надолу точно над извитата повърхност, 5 mm от края. Включих фреза и тръгнах напред-назад по колелото „y-ос“ и след това завъртях дръжката „z-ос“ 1, повторих този процес 5 пъти и изключих фрезата, използвах микрометър, за да проверя дебелината и след това една от зъбните колела с плоските дупки, за да я тестват, ако барът не се побира в дупката, аз се сгънах надолу по плоскостта на малки стъпки до точката, в която зъбното колело перфектно се плъзна по шината. Извадих решетката от цанга и отрязах с ножовка 15мм от края. С нарязаното парче с плоскостта от едната страна, затягам парче с груб край, обърнат навътре в цангата. Донесох мелницата просто да докосна грубия край и да включа машината, отидох напред-назад по „y-оста“, докато регулирах „x-оста“ в малки количества, докато тази страна беше равна. Повтарях процеса на фрезоване на плоскостта на това парче и след това направих целия този процес осем пъти за всеки от свързващите елементи. За да преметна дългата плоча на централния вал, не можех да използвам клетъчен блок, така че използвах тиквата на масата заедно с паралели, за да я запазя нивото. Въпреки това, основният процес на фрезоване на апартамента беше идентичен, тъй като се изкачвах в малки количества до точката, в която се побира един от държачите. Процесът на смилане на апартаментите отнема 1 и половина часа, докато процесът на смилане на държача на мотора отнема 1 час.
Алтернативи:
За базата, аз можех да го направя напълно чрез лазерно рязане на слоеве от акрил и да ги прикрепя заедно, вместо да леене, след това фрезоване на всички дупки в правилните места. Това може да е по-полезно за задържане на всяка част заедно, тъй като лазерният нож може да отчете пространствата, но цветът няма да има метална тема или плосък ръб по този начин.
Стъпка 7: Пробиване
Процес:
За 8-милиметровия задвижващ прът, който минава през централния вал с плоския на единия край, маркирах центъра на другия край с централен удар и линийка. Измерих шпиндела на двигателя, за да открия размера на отвора, необходим за мотора да се побере в задвижващата щанга. Сложих пръта в струга с маркирания на около 50 мм от патронника на основния склад. На въртящата се затегнах свредлото с 4-милиметрово свредло. След като всичко беше сигурно, завъртях колелото на въртене, за да го приближа до стоманената шина и се обърнах на струга. С въртенето на бара, аз завъртях свредлото в края на пръта до 15 мм и го изнесох обратно. Сложих шпиндела на мотора в отвора на бара, за да проверя дали дупката е идеална за всеки случай и това беше. След това, използвайки линийка и централния удар отново, маркирах дупка, за да вкарам винт на М4, за да задържа мотора на място. Сложих решетката в V-блок и закрепих V-блока към масата на стълба. Сложих 1/8 свредло в патронника на стълба и затегнах. В училището нямаше 3.2-милиметрово свредло за пробиване на дупки М4, така че това беше най-близкото, което можех да получа. Включих тренировката на колоната и пробих право в бара до точката, където можех да видя бита в дупката, създадена на струга директно, преди битът да стигне до другата страна. Поставих мотора и го закрепих с винт на място.
За краката, аз лазерно нарязам трите крака, като използвам същата техника, както преди, върху 8мм акрил. Използвах комбинация квадрат, за да намерим ъгъла на всеки ъгъл на държача на двигателя и използвах това, за да нарисувам дизайна си. След лазерното изрязване използвах постоянен маркер, за да оцветя ръба на отвора за свързването му с основата. След оцветяване на ръба на 3-те парчета, използвах владетел, писар и инженери, за да изработя центъра от дългата страна. След като маркирах централните линии на всички парчета, сложих парчето плоско на успоредна лента и отчитайки дебелината на паралела и средата на ширината на акриловата част (4mm), използвах нониусен габарит за маркиране. средата на крака. Сложих всяко парче в тила и центрирах сечението, за да получа точно средата на дупката. На масата за пробиване на колоните поставих ъглова плоча с G-скоба и след това G-закрепих акриловата част върху ъгъла. Аз центрирах това към свредлото и затегнах 4-милиметрово свредло в патронника. Пробих дупка във всяка от моите парчета и след това ги номерирах. За да отбележат дупката в държача на мотора за краката, отрязах около 15 мм от 4мм пирон и го втвърдях, за да създам удар. За да я втвърдя, в зоната на топлинна обработка, аз включих ударната факла и затопли ноктите в син пламък до червено. Когато ноктите започнаха да светят, техникът донесе малка тенджера с вода и с дълги клещи носа взех парчето и го пуснах във водата, за да се охлади напълно. Наредих крак на един от краищата на държача на двигателя и вкарах удара. С помощта на учител и техник, един държеше крака и основата на мястото си, а другият държеше парче метален прът на удара. и избих бара, за да отбележа дупка на парчето, номерирах крака настрани и повторих за всяка страна. Нагласих ъгъла на масата на свредлото на колоната и пробих 1/8 отвори във всяка от маркираните отвори за краката. Отбелязах дупки за болтовете, за да държа мотора на място и пробих 1/8-те дупки тук, но с масата при 0 ° за дупка, успоредна на дъното на основата.
Алтернативи:
Бих могъл да пробием дупка за шпиндела с колона, но това би изисквало много по-дълго време, за да се настрои за същата степен на точност като струга.
Стъпка 8: Завъртане, докосване и резба
Процес:
За дупките, които пробих в основата на краката и за да държа мотора нагоре, реших да докосна дупките. За тази цел започнах с конусовидна тръба М4 и я затегнах в гаечния ключ. Сложих парчето в порок и се уверих, че подслушвам перпендикулярно на повърхността на цялото. За да се докоснат до отворите, завъртях ключа в отвора на 360 ° по посока на часовниковата стрелка и след това на 180 ° обратно на часовниковата стрелка. Върнах се да извадя материала от дупката и напред, за да направя нишката по-дълбока. След като стигнах до края с тънката чешма, повторих процеса с щепселен кран, за да направя това дефинирано и така болтът се завинтва плътно. Почуках всички дупки, които трябваше да направя, на основата и дупката за шнека в централния шпиндел. След като натиснах тези дупки, използвах болт М4, за да проверя колко силен е кранът и да се уверя, че не съм отнел нишката, като натискам твърде дълго на същото място.
След това трябваше да направя малки болтове, които да мога да завъртя на ръка, за да прикрепя краката към основата, тъй като нямаше достатъчно място, за да използвам отвертка с обикновен болт. За целта затегнах лента с диаметър 10 мм в патронника на металния струг. Обърнах се на струга и използвах инструмента за лице, направих ръба плосък, като завъртях шпиндела напред / назад (y-оста) чак до лицето и гърба. След това, използвайки същия инструмент, завъртя колелото y-ос обратно към извитата повърхност, просто го докоснах и завъртях шпиндела x-оста на 15 мм надолу и назад. Завъртях колелото на оста Y с още една малка стъпка и повторих рязането с колелото на Х-оста. Повтарях този процес в малки измервания, за да превърнем бара до 4мм в диаметър, за да мога да го затягам и така той да може да отиде в дупката на М4. След като завъртях края, използвах назъбена накрайница, за да навъртам 5 мм навътре за захващане, за да мога да затягам болта в основата. Извадих алуминиевия прът и отрязах края с ножовка, след което отново се обърнах към него със струга и инструмента. Повтарях този процес на създаване на болтовете още 2 пъти за всеки от краката. За месинговите оръжия аз отрязах 5-милиметровите пръчки във всяка от специфичните дължини с увивката и завъртях краищата по същия начин с струга. След това, с помощта на зенкера, разхлабих края и използвайки 2-милиметрово свредло, пробих в края.Завършването на зенкера беше да улесни задържането на планетата на място и дупката беше така, че да мога да сложа болт М2 през планетата и шината, за да направя залепената става по-силна.
Следващата част нарязваше назъбените болтове и месинговите решетки за планетите. Месинговата греда трябваше да се навие към M5, а набраздените болтове - с M4. Процесът на нарязване е почти идентичен с процеса на нарязване, тъй като включва завъртане на ключа на 360 ° по посока на часовниковата стрелка и след това на 180 ° обратно на часовниковата стрелка. Затегнах муфата М5 в матрицата и обърнах неконтурния край до 20мм от месинговия прът. Направих сигурна употреба на грес, тъй като месингът беше доста твърда метална нишка. Проверих нишката с крилчата гайка, но осъзнах, че конецът е прекалено стегнат. Затегнах останалите винтове на матрицата, за да направя нишката по-здрава и да пренареждаме месинговите решетки, за да ги направя малко по-свободен. Повтарях този процес с всяка от месинговите решетки и след това с назъбените болтове.
Стъпка 9: Събрание 1 - Падането
Процес:
Това е една от последните стъпки, които бях оставил да направя с моя продукт. Бях подслушвал всяка дупка, лазерът прерязваше всяка екипировка и прерязваше жилищата, от които се нуждаех. За да започна, направих първите зъбци. За да направя това, сложих една от 3мм стоманени парчета с плоскостите в центъра на лагера с външен диаметър 10 мм. Този лагер се побира в държача за всеки от сегментите на механизма. Използвайки лазерната система за номериране I, гравирана върху моите зъбни колела, сложих зъбни колела .2 и .3 на двата края на плоската лента, поставяйки държача в средата, но не го правех прекалено стегнат, така че зъбните колела да се въртят свободно. Използвах 2 части Araldite за залепване на свързващата част на вала. Направих това за всеки от тях и ги оставих за една нощ да излекува.
За планетата сложих винт М2 в дупката от 2 мм в дъното на всяка планета и използвах Аралдит, аз се залепих на всяка от планетите върху съответния месингов бар и оставих лепилото да се излекува за една нощ. Премахнах излишното лепило с клечка за зъби и кърпа покрай стената, за да осигуря чистота, преди лепилото да бъде поставено правилно.
За верига, аз погледнах в Google как да тел dpdt превключвател за обратно на моторни и жични то според изображението. Направих сигурен, за да поръчате мотор, за да се уверите, че моят източник на енергия не трябва да се съпротивлява за мотора, така че моята верига ще бъде много проста. Свързах 12V адаптер към ключа и го свързах с мотора с крокодил скоби. Проверих връзката и включих ключа, за да проверя въртенето на мотора.
За централния вал и основата отново използвах Araldite, за да прикача тези две части заедно и ги оставих да се втвърдяват заедно с външните зъбни колела. За вътрешните зъбни колела аз залепих .1 и .4 от двете страни на планетарното рамо с Araldite с 19mm лагери вътре и M10 гайка и болт, за да ги подравня и да ги затягам. На следващия ден, след като всички те бяха излекувани, започнах да сглобявам, натиснах първата ръка със зъбно колело надолу чак до дъното. Лагеруването беше здраво върху централния вал, така че трябваше да изрежа парче картон и да го поставя върху ръката, преди да използвам чук и парче тръба, за да го долея до дъното. След това поставих следващия външен зъбен механизъм и след това следващата планетарна ръка, повтаряйки този процес отново и отново до последното рамо. Закрепих краката с предварително направените ръчно затягащи болтове и поставих мотора в 8-милиметровия стоманен задвижващ вал, който го закрепи с винт. Използвах крокодилски клипове, за да закача мотора и да го сложа през централния вал. Върху плоскостта на задвижващия вал поставих основния задвижващ механизъм и включих двигателя, за да видя дали всички зъбни колела се въртят.
След като закрепите мотора в основата с 3 винта за това и включите двигателя, нищо не се движи. Взех двигателя и изключих задвижващата предавка, за да завъртя системата на ръка, само за да проверя къде ще лежи проблемът. Открих, че между вътрешните зъбни колела и централния вал има прекалено голямо триене, това може да е било, защото аз лазерно отрязах дупката в зъбните колела до 10мм, а алуминиевата лента беше малко по-голяма или дупките не бяха подредени правилно при залепването.
Това беше огромен проблем. Това означаваше, че трябваше да го разглобя и да ремонтирам отново централния механизъм. Измъкнах най-горната предавка и последващите ръце и външните връзки, но зъбците, залепени на долните ръце, се отлепиха. Осъзнах, че не мога да използвам лепило в механизма си, защото не го държат толкова добре, колкото би трябвало да има.
Вместо да се опитвам да премахна всяка част по парче, аз спасих всички части, които не ми се налагаше да ремонтирам, оставяйки само ръцете със зъбците на централния вал. Нарязах централния вал, за да извадя лагерите и ръцете и да унищожа централните зъбни колела по време на процеса. Това означаваше, че трябваше да ремонтирам отново всички централни зъбни колела и централния вал, защото те не бяха спасени.
Стъпка 10: Асемблираща част 2 - Възход
процес
След големия неуспех започнах да фиксирам зъбните колела, за да направя това, отново отворих моя techsoft дизайн и копирах върху централната предавка към нов файл. Повдигнах диаметъра на всяка дупка с 0,25 мм на всички части, които трябваше да бъдат на централния вал, и поставих още една дупка с диаметър 4 мм 15 мм от центъра за всяка от .1 предавки и дупка от 3.25 мм всяка от .4 предавки. Лазерно изрязах новите зъбни колела от 5мм акрил, използван за другите зъбни колела. С ръце поставих лагера и сложих една от новите предавки на една от страните (нямаше значение от коя страна) и използвах гайка М10 и болт, за да ги подравня. Поставете ръката на машинния вик на стълба и пробийте 4 мм отвор в ръката със същата процедура като предишната ми стъпка, а след това със зенкерен зъб аз разхлабих 4мм отвора на .1 предавка. Почуках дупката с отвор 3,25 на зъбците на .4 с кранче от М4 и сложих парчетата на ръцете с болт с вдлъбнатина М4. Отворите с по-голям диаметър за зъбните колела на централния вал означават, че само лагерът ще бъде в контакт с централния вал, което намалява голямото триене тук. Също така трябваше да ремонтирам централния вал, за да направя това, повтарях процеса на фрезоване на ножовка с дебелина 10 мм с правилна дължина с ножовка. Този процес е идентичен на процеса на смилане, описан в предишните слайдове, и аз го залепях към основата с Araldite отново след отстраняване на старото парче.
Намерих друг проблем след това. След извършване на процеса на фрезоване, централният вал се вряза с малки резки отвътре, така че имаше съпротивление с лоста за задвижване. За да оправя това, сложих задвижващия вал в ръчна бормашина и го покрих с диамантена паста. Поставих основата и централния прът в масата и използвах ръчната бормашина, пробих диаметъра на двата шахти, така че и двете станаха без триене. Вътрешният диаметър на централния вал се увеличава и диаметърът на задвижващия вал намалява, така че да има по-малко контакт. Минах няколко пъти, за да го направя перфектен и изчистих всички отпадъци и диамантено съединение, останали с кърпа.
Също така реших да създам 1mm разделители от HIPS, за да се уверя, че ръцете са леко повдигнати над външните зъбни колела, за да не се сблъскат. Нарисувах тези шайби на techsoft и лазерното им изрязване, като се уверих, че вътрешният диаметър е 11mm, така че не причинява триене с централния вал. След това бях готов да се възстановя. Взех отново мотора на задвижващия вал с винт за раздробяване и след това закрепих мотора в основата с още 3 винта. Прикрепих краката към основата на правилното място с болтовете за затягане на ръцете. Подредих първото рамо с предавката, плъзгаше се плътно, но перфектно само върху лагера, така че се въртеше свободно и не трябваше да го докосвам на място.
За да се свържете към зъбно колело 1.1, натиснах външната зъбна предавка със зъбно колело 1.2 отдолу и 1.3 в горната част. Избутах ръката на Уран и повторих с връзката на предавката надолу. Направих сигурен да поставям шайба между всеки компонент. Повтарях този процес чак до 8.3 на върха, като се уверих, че няма никаква съпротива, обръщайки ръцете по целия път. Сложих 8.4 задвижващата предавка на плоскостта на задвижващия вал и свързах веригата си с крокодилови проводници. Свързах плановете на планетите с ръцете с болтове от двете страни на резбованата част и монтирах слънцето отгоре. Натиснах ключа, той работеше! Все още имаше няколко проблеми, така че моторът периодично се забавя и ускоряваше, но това беше фиксирано чрез разпръскване на предавките и вала с силиконова грес. Натиснах ключа в противоположната посока и планетите се обърнаха обратно на часовниковата стрелка. Това беше моментът на гордост.
След това се съсредоточих върху веригата. За това, вместо крокодилските клипове, аз ги замених с жици и лопатни съединители за превключвателя и запояване на двигателя. За съединителите на лопатите, аз събличах кабелите и усуквах краищата, поставях ги в лопатите и използвах инструмент за пресоване на червения бит. Плъзнах конекторите на ключа. За запояване, затоплих ютията нагоре и разтопих някакъв спойка на края си, прехвърлих проводника в отвора на един от клемите на двигателя и приложих спойката. Аз повторих това и за другия терминал. За да се свържете с източника на захранване, всичко, което трябваше да направя, беше да затягам проводника с винта. Ще покажа диаграмата на следващата страница. Обгърнах малко топлинно свиване около кабелите, свързващи се с мотора и използвайки топлинен пистолет, покрих това. Замислих и изрязах лазерна кутия от 3мм черен акрил, за да поставя електрониката отстрани, така че превключвателната кутия да не пречи на действителния продукт. Почистих всичките си парчета и производството на моя оркестър беше завършено.
Стъпка 11: Прегледайте
Този проект беше фантастично предизвикателство да направя и аз препоръчвам да направя проект като този, тъй като се забавлявах много. Искам да се извиня за това колко време е всяка стъпка и как може да бъде трудно да се следват от време на време, но не се колебайте да направите този проект сам и да го модифицирате по всякакъв възможен начин. Също така би било удивително, ако можете да оставите коментар, даващ някаква конструктивна критика или вашите мисли по този въпрос, за да използвам в курсовата си работа. Много благодаря.
На второ място в
Конкурс Epilog X
